A cozinha dos ingredientes

Nossa obsessão pelos melhores alimentos para animais de estimação e pelos melhores ingredientes do mundo nos levou a investir mais de £ 80 milhões para construir uma Cozinha de Ingredientes de última geração que testa, processa e armazena todos esses ingredientes fantásticos e produtos acabados.

Este investimento vai garantir que os parceiros tenham total confiança na procedência e rastreabilidade de todas as receitas produzidas na GA.

Como atualmente trabalhamos com mais de 700 ingredientes e mais de 800 fórmulas diferentes, o desafio tem sido automatizar um sistema muito complexo. No verdadeiro estilo GA, isso resultou em um investimento significativo e na colaboração de muitas organizações ao redor do mundo para fornecer uma solução de ponta para todas as nossas marcas parceiras.

Também temos veículos guiados automatizados (AGVs) para auxiliar na movimentação de ingredientes e alimentos no local. Três empresas de software se envolveram na automação de toda a planta, com a visão de eliminar qualquer erro humano.

Além disso, parte da ambiciosa expansão resultará em uma nova loja / depósito escuro, que funcionará exclusivamente com robôs.

Nosso investimento. Seu futuro.

Roger Bracewell

Comentário do presidente sobre a cozinha de ingredientes

A cozinha de ingredientes tem duas funções separadas projetadas e construídas para beneficiar cada um de nossos valiosos parceiros. Em primeiro lugar, permite o teste e a quarentena de 367 ingredientes crus secos que são armazenados e dosados ​​separadamente em lotes de 1.5 toneladas. Estes são então retificados e mantidos prontos para extrusão para evitar qualquer atraso potencial.

Em segundo lugar, o armazenamento das 758 variedades diferentes de ração extrusada em 15,000 caixas individuais dentro da despensa, contendo aproximadamente 600 kg de produto completo, para que ele possa ser testado antes da embalagem e depois embalado em uma das 7,000 bolsas diferentes prontas para atender às necessidades de nossos parceiros.

Todo o processo nos permite rastrear e rastrear cada ingrediente em cada sacola vendida ao consumidor final e poder garantir a segurança, monitorando todas as etapas.

Como funciona?

Consumo a granel

No cerne da criação de alimentos para animais de estimação excepcionais estão a seleção cuidadosa de ingredientes e testes rigorosos. Mais de 600 ingredientes produzidos por mais de 130 fornecedores são cuidadosamente selecionados para uso na cozinha de ingredientes. Cada ingrediente usado em nossas receitas deve passar por nossos rigorosos testes antes de ser aceito. Os recursos de amostragem e teste automatizados do GA definem o padrão mundial.

Cevada, trigo e arroz são entregues junto com outros ingredientes a granel, soltos ou em sacolas, para a área de entrega a granel. Os ingredientes a granel na entrega passam por dois ímãs para detectar e extrair qualquer metal que possa estar presente no material.

A amostragem automatizada acontece neste ponto. Este sistema eficiente calcula o tempo de entrada de cada entrega para coletar amostras aleatórias do início ao fim da entrada, garantindo testes consistentes de toda a entrada. As amostras são coletadas, etiquetadas e entregues ao laboratório para teste; os resultados estão normalmente disponíveis em 48 horas.

Depois de passarem, eles entram em um dos nossos noventa silos de quarentena; cada silo pode conter 80 toneladas de ingredientes a granel. Os ingredientes permanecem em quarentena até que passem por nossos meticulosos testes de laboratório. Somente então os ingredientes podem ser transferidos por um sistema de trilhos para o armazenamento acima do Ballroom, em preparação para dosagem conforme exigido por uma ordem de fabricação.

O salão de baile

O Ballroom é onde todos os ingredientes dos três métodos de pesagem diferentes são reunidos e combinados em um Batch Container (BC). Os recipientes de dosagem a granel entram, os ingredientes dos pesadores automatizados são despejados e os ingredientes são finalmente adicionados juntos na sala de tombamento do operador. Até três ordens de fabricação podem ocorrer ao mesmo tempo.

Uma vez dosado, o BC é levado para vários níveis, misturado e passado por um moedor. Uma peneira garante que qualquer material muito fino passe pelo moedor. Uma vez moído, o material é jogado de volta no BC original, que agora foi devolvido ao nível do Ballroom.

Alguns materiais não são adequados para moagem, então eles podem ser dosados ​​depois que os outros materiais foram moídos. Esses materiais são dosados ​​em caixas verdes, que são então adicionadas à mistura BC separadamente na pré-extrusão, ou seja, pouco antes de entrar no extrusora.

Ingredientes para as mãos

O sistema Pick-and-Mix foi projetado para permitir a criação de 22,500 caixas pick-and-mix por ano na capacidade máxima de produção de 120,000 toneladas por ano. Isso equivale a 62 caixas por dia. Nossos compradores selecionam entre mais de 130 fornecedores confiáveis ​​de mais de 50 países em todo o mundo, fornecendo aos nossos parceiros e GA mais de 600 ingredientes diferentes, tão diversos quanto olíbano, calêndula, anis, canela, mamão e insetos secos para criar receitas excepcionais e únicas.

Nossas novas instalações Pick-and-Mix na Ingredients Kitchen fornecem à GA precisão de dosagem e a capacidade de dosar materiais delicados ou difíceis de manusear. Ingredientes pequenos ou microingredientes podem ser dosados ​​manualmente de forma confiável, onde a dosagem por máquina não pode funcionar com as tolerâncias precisas e a confiabilidade que nossos padrões exigem. Materiais que não são propícios à dosagem automatizada podem ser manuseados e dosados ​​adequadamente.

O sistema Kardex elimina a oportunidade de erro do operador monitorando a localização de cada caixa azul e controlando qual caixa é apresentada ao operador. O sistema RFID usado nas estações de tombamento, combinado com nosso sistema Genesis, garante a precisão do operador na primeira vez, todas as vezes.

Ingestão de ingredientes

Desenvolvemos nosso próprio software de TI proprietário chamado Genesis para monitorar, gerenciar e controlar cada parte da Ingredients Kitchen. Usando RFID marcação e amostragem contínua proporcionam segurança absoluta aos parceiros e a mais alta qualidade aos animais de estimação.

Na entrega à Ingredients Kitchen, etiquetas de identificação são impressas e fixadas em cada palete e bolsa para evitar que materiais descarregados sejam confundidos antes da amostragem e registro do estoque. Os ingredientes crus são registrados e amostrados antes de serem armazenados na área de quarentena até que os testes de laboratório sejam realizados. Cada ingrediente tem uma política de amostragem predefinida, determinando como deve ser amostrado e quais testes devem ser conduzidos. Técnicos de laboratório conduza a amostragem conforme as instruções de nosso sistema de software especialmente desenvolvido, chamado Genesis.

Depois que os materiais foram testados com sucesso, o sistema Genesis irá sequenciar o movimento (via FLT) dos materiais entregues para um dos três paletes e poços de entrada de contêineres. Cada palete ou bolsa entregue em um poço de entrada tem seu código de barras digitalizado para que Genesis saiba que um novo ingrediente chegou e está pronto para ser despejado.

A Pantry

Com 5,756 contêineres red box contendo até 900 kg de ingredientes cada, a Pantry tem capacidade para armazenar mais de 5 milhões de quilos. Eficiência e rastreabilidade em movimento, a Pantry é composta por 36 baias em seis corredores, em oito níveis, com dois lados, dois fundos.

Usando o sistema RFID e a operação da sala de controle, a Pantry fornece rastreabilidade completa e frescor ideal dos ingredientes. Henry, um dos veículos guiados automatizados da GA, transfere ingredientes aprovados dentro de contêineres vermelhos dos poços de entrada para o sistema de transporte da Pantry. Então, um dos vários guindastes automatizados coloca os contêineres etiquetados em locais apropriados no depósito da Pantry.

O Pantry é executado usando nosso Integrated Warehouse Management System (IWS), que monitora onde diferentes contêineres estão e seus status em tempo real. O IWS usa a etiqueta RFID para permitir que os operadores rastreiem o conteúdo de cada contêiner ou identifiquem quando um contêiner está vazio ou precisa de limpeza. Os ingredientes são armazenados em três zonas diferentes de acordo com seu uso para otimizar a eficiência. Os materiais usados ​​com mais frequência são armazenados na Zona A, que tem o menor tempo de viagem para o guindaste.

Laboratórios

O valor central da GA de qualidade é de suma importância em todas as funções do negócio, e nenhuma mais do que o laboratório no local. Como um fabricante liderado pela ciência, nossos técnicos realizam cerca de 1,166 testes por semana, incluindo microtestes, testes de cinzas, fibras, óleo, umidade e proteína em todos os produtos crus e acabados. Nosso laboratório de qualidade e segurança alimentar é projetado para ser multifuncional em conformidade nutricional e regulatória, autenticidade e microperfil, segurança, sensorial e inovação.

Nossa equipe de especialistas oferece tranquilidade para você e suas marcas, fornecendo alegações e qualidade de alimentos inigualáveis. Investimentos na mais recente tecnologia significam que fornecemos dados sobre a integridade dos alimentos para garantir que todos os produtos que entram e saem atendam aos critérios regulatórios.

Ter a mais recente tecnologia nos permite realizar muitos testes que antes tínhamos que terceirizar para laboratórios externos. Isso dá à GA um controle mais rígido sobre os testes e também reduz drasticamente os prazos de teste para nossos muitos ingredientes.

Equipados com os instrumentos mais avançados e técnicos excepcionais, permitindo avaliações rápidas de parâmetros e gerando dados objetivos, podemos relatar resultados de MOP (testes de umidade, óleo e proteína) em minutos em vez de horas.

Todos os ingredientes da GA são submetidos a inúmeras verificações de qualidade para garantir que apenas os melhores ingredientes sejam aceitos para uso nos produtos. Cada ingrediente tem um regime de teste personalizado feito sob medida e especificações de acordo com os atributos e vulnerabilidades dos ingredientes. Avaliações de risco detalhadas de cada ingrediente foram determinadas antes da compra. Este sistema exclusivo garante a rastreabilidade total de cada produto.

A equipe do laboratório coordena os testes com um processo definido. Cada nova amostra recebe um código de barras exclusivo, que é impresso em uma etiqueta e fixado no recipiente da amostra. A amostra é escaneada e deixada no ponto de entrega de matéria-prima dentro do Laboratório 1 antes de ser transferida para o Laboratório 2, onde todas as amostras de ingredientes crus são escaneadas na máquina de teste NIR. Testes microbiológicos para Salmonella e Enterobacteriaceae são então realizados.

Os ingredientes crus são então escaneados no Genesis para determinar qual teste de química úmida é necessário. O teste de química úmida inclui MOPFA (umidade, óleo, proteína, fibra, cinza), e agora temos a capacidade de fazer isso em 48 horas. O laboratório trabalha em estreita colaboração com os departamentos de Matérias-primas e Controle de Qualidade, que liberarão os produtos acabados que foram aprovados por meio de nossos rigorosos protocolos de teste.

The Larder

O Larder, capaz de armazenar entre 9.8 a 12 milhões de quilos de ração para animais de estimação, é totalmente controlado, com informações atualizadas sobre o estoque do parceiro. Os contêineres azuis (conhecidos na GA como BFCs — Blue Finished Containers) são transferidos para os guindastes do armazém para armazenamento por meio de um veículo de transferência de transporte. Esses veículos se movem sobre trilhos, como um trem, movendo-se em um loop contínuo, coletando BFCs do Parlour e entregando-os ao Larder.

O Larder pode comportar 14,864 caixas, cada uma contendo 650–800 kg de ração para animais de estimação pronta para embalagem. O ambiente altamente responsivo e controlado pode lidar com cerca de 78 movimentações de caixas por hora.

O que é um veículo guiado automatizado (AGV)?

GA Pet Food Partners use dois tipos de veículos guiados automatizados (conhecidos como AGVs) dentro do interior da Ingredients Kitchen, chamados Henry e Arthur. Projetados e desenvolvidos para a GA por uma empresa de tecnologia americana, Henry e Arthur são adições confiáveis ​​e produtivas à equipe da GA.

Henry é o mais rápido, viajando a 2 m / s (metros por segundo) e pesando 1.5 toneladas. Arthur é consideravelmente mais pesado com 2.5 toneladas e é compreensivelmente um pouco mais lento, cobrindo 1.8 m / s.

Ambos são guiados por faixas de laser instaladas para navegá-los ao longo de sua rota, e a sala de controle os monitora totalmente via Genesis.

A função de Henry é transferir os contêineres vermelhos de e para a despensa, enquanto Arthur fica ocupado cuidando dos contêineres de lote, movendo-os entre o porão e a estação em preparação para a extrusão.

Quando Henry e Arthur estão prontos para recarregar suas baterias, eles se movem para uma zona de 'manter vivo' para manter a energia enquanto outro veículo substitui sua bateria por uma totalmente carregada.

Camelos e mulas (os primeiros AGVs para atividades ao ar livre da Europa)

O Camel e o Mules da GA são os primeiros veículos guiados automatizados (AGVs) para áreas externas da Europa. Projetados de forma semelhante a uma pequena van ou caminhão, eles usam sistemas de giroscópio magnético para navegação. Projetados e construídos na América, ambos viajam até 1 metro por segundo.

Construímos uma estrada especificamente para o Camel e as Mulas, com barreiras e semáforos permitindo tráfego bidirecional e três caminhos de cruzamento para outros tráfegos do local. A estrada também tem almofadas de aquecimento para garantir que seja mantida livre de geada, gelo e neve, proporcionando um ambiente antiderrapante durante todo o ano.

Depois que Arthur (um dos nossos outros AGVs) seguiu seu caminho dedicado ao redor do lado mais distante da Pantry e completou sua jornada em uma esteira na área da estação, os contêineres de lote são carregados no Camel. O Camel pode transportar até três contêineres de lote para pré-extrusão em uma jornada.

Quando uma receita é fabricada, ela é colocada em um contêiner azul chamado Blue Finished Container (BFC) e enviada por um ônibus AGV chamado Mule para a área Parlour no prédio Ingredients Kitchen. O Mule pode transferir quatro BFCs em uma viagem.